Die Geschwindigkeit des Drahterodierens ist ein zentraler Parameter bei der Bearbeitung und beeinflusst entscheidend mehrere Aspekte des Bearbeitungsprozesses. Es ist ein entscheidender Faktor bei der Bestimmung anderer CNC-Bearbeitungsparameter (wie Schnitttemperatur, Stromverbrauch und Werkzeuglebensdauer). Unter den drei Schneidelementen wirken sich -Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe-alle auf die Werkzeuglebensdauer aus, wobei die Schnittgeschwindigkeit den größten Einfluss auf die Lebensdauer der Wendeschneidplatte hat.
Die Geschwindigkeit der Drahterodiermaschine wirkt sich direkt auf die Werkzeuglebensdauer und die Bearbeitungsökonomie aus. Eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit führt zu einem beschleunigten Freiflächenverschleiß, einer Verschlechterung der Werkstückoberflächenqualität und bei extrem hohen Geschwindigkeiten sogar zu einer plastischen Verformung der Wendeschneidplatte. Um eine maximale Werkzeugstandzeit zu erreichen, konzentriert sich die Parameteroptimierung auf Folgendes: Maximierung der Schnitttiefe, um die Anzahl der Durchgänge zu reduzieren; Maximierung der Vorschubgeschwindigkeit zur Verkürzung der Schnittzeit; und Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit, um eine optimale Standzeit zu erreichen.
Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst die Oberflächenrauheit des Werkstücks. Bei einer Schnittgeschwindigkeit (vc) von 500 m/min nimmt die Oberflächenrauheit mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit zu. Die Schnittgeschwindigkeit ist ein entscheidender Faktor, der die Spanmorphologie und die Verzahnung beeinflusst und den größten Einfluss auf die Spanbildung hat. Die Schnittgeschwindigkeit hat einen erheblichen Einfluss auf die Eigenspannung. Beim Fräsen der Titanlegierung TC11 nimmt die Eigenspannung sowohl in x- als auch in y-Richtung mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit und Vorschub pro Zahn zu, wobei die Schnittgeschwindigkeit den größten Einfluss auf die Eigenspannung hat.
Hochgeschwindigkeitsschneiden bezieht sich auf Bearbeitungsprozesse mit Schnittgeschwindigkeiten, die die herkömmlichen Schnittgeschwindigkeiten um das Fünf- bis Zehnfache übertreffen. Zu den Vorteilen des Hochgeschwindigkeitsschneidens gehören eine erhöhte Metallentfernungsrate, die Möglichkeit, gehärtete Materialien zu bearbeiten, eine verbesserte Oberflächenqualität und Formgenauigkeit, eine geringere Wärmeentwicklung des Werkstücks und geringere Schnittkräfte sowie eine längere Lebensdauer der Matrize. Beim Hochgeschwindigkeitsfräsen erhöht sich mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit die Bearbeitungseffizienz, aber der Werkzeugverschleiß nimmt zu. Neben dem höheren Vorschub pro Zahn nimmt die Oberflächenrauheit mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit ab.
Bei schwer zu bearbeitenden Materialien wie Titanlegierungen hat die Schnittgeschwindigkeit einen komplexen und erheblichen Einfluss auf die Schnittkräfte, die Schnitttemperatur und den Werkzeugverschleiß. Bei der Verwendung von Hartmetallwerkzeugen zum Hochgeschwindigkeitsschneiden von Titanlegierungen kommt es zu Kraterverschleiß an der Spanfläche sowie zu Verschleiß und Heißrissen an der Freifläche. Bei der Bearbeitung von Titanlegierungen mit PKD-Werkzeugen kommt es mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit zu Abplatzungen an der Spanfläche und zu Rillenverschleiß an der Freifläche.