EDM-Bearbeitungsgeschwindigkeit und Oberflächenqualität
Bei der Gerätefertigung (EDM) werden in der Regel Schrupp-, Zwischen- und Endbearbeitungsprozesse eingesetzt. Beim Schruppen kommt es auf hohe Leistung und geringe Verluste an, während Zwischen- und Schlichtbearbeitungen zu einem relativ höheren Elektrodenverschleiß führen. Allerdings ist der Spielraum für die Zwischen- und Endbearbeitung im Allgemeinen gering, sodass der Elektrodenverschleiß minimal ist und durch Maßkontrolle ausgeglichen oder ignoriert werden kann, wenn er die Genauigkeitsanforderungen nicht beeinträchtigt.
EDM Kohlenstoffschlacke und Schlackenentfernung
Die EDM-Bearbeitung erfordert ein Gleichgewicht zwischen der Erzeugung und Entfernung von Kohlenstoffschlacke. In der Praxis wird die Entfernung von Kohlenstoffschlacke häufig der Verarbeitungsgeschwindigkeit geopfert, beispielsweise durch den Einsatz von Hochspannung und langen Pausenimpulsen in Zwischen- und Endbearbeitungsprozessen. Ein weiterer Faktor, der die Entfernung von Kohlenstoffschlacke beeinträchtigt, ist die komplexe Form der bearbeiteten Oberfläche, die den Spanabfuhrweg behindert. Nur durch die aktive Schaffung günstiger Umzugsbedingungen und die Auseinandersetzung mit diesen Problemen können wirksame Lösungen gefunden werden.
Gegenseitiger Verschleiß von EDM-Werkstück und Elektrode
Eine lange EDM-Entladungsimpulsdauer trägt zur Reduzierung des Elektrodenverschleißes bei. Beim EDM-Schruppen werden im Allgemeinen lange Entladungsimpulse und Hochstromentladungen verwendet, was zu hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten und geringem Elektrodenverschleiß führt. Bei der Endbearbeitung muss bei der Niederstromentladung die Entladeimpulszeit reduziert werden, was nicht nur den Elektrodenverschleiß erhöht, sondern auch die Bearbeitungsgeschwindigkeit deutlich reduziert.