Gilt für: Schnelles Drahtschneiden (DK77-Serie), Mittleres Drahtschneiden (mehrere Schneiddurchgänge).
Kernpunkt: Die drei Faktoren bedingen sich gegenseitig. - Es ist unmöglich, gleichzeitig die Schneideffizienz zu maximieren, den Drahtverschleiß zu minimieren und die beste Oberflächengüte zu erzielen. Das Anpassen von Parametern bedeutet im Wesentlichen, Kompromisse-einzugehen.
| Parameteranpassung | Schneidleistung (mm²/min) | Molybdändrahtverschleiß | Oberflächenrauheit Ra | Risiken/Hinweise |
| ↑ Spitzenstrom Ip | ↑↑ | ↑↑ | ↑ (schlimmer) | Viel höhere Entladeenergie pro Funke; Gefahr von Kohlenstoffablagerungen, Lichtbogenbildung und Drahtbruch; dickere Recast-Schicht |
| ↑ Impulsbreite TON | ↑↑ | ↑↑ | ↑ (schlimmer) | Längere Entladezeit, größere Erosionskrater; erhebliche thermische Beschädigung des Drahtes |
| ↓ Impulsintervall TOFF | ↑ | ↑↑ | ↑ (schlimmer) | Wenn TOFF zu kurz ist, ist die Entionisierung unvollständig → Lichtbogenbildung und Drahtbrand; Es wird nicht empfohlen, den Wert zu niedrig einzustellen |
| ↑ Drahtdurchmesser (Φ0,15→Φ0,18) | ↑ | ↓ (geringerer Flächenverschleiß) | ↑ (breitere Schnittfuge, etwas schlechtere Oberfläche) | Ein dickerer Draht führt mehr Strom und ermöglicht so eine höhere Leistung. reduzierte Genauigkeit |
| ↑ Seildurchlaufgeschwindigkeit | Leicht ↑ | ↓ | Leichtes ↓ | Die Wärmezone auf dem Draht verschiebt sich schnell und reduziert so örtlich anhaltende Verbrennungen; begrenzter Gewinn bei schnellem Draht-schneiden |
| ↑ Arbeitsflüssigkeitskonzentration/Spülung | ↑ (bessere Spanabfuhr) | ↓ | ↓ (besser) | Eine ausreichende Spülung verringert die Sekundärentladung; Eine zu hohe Konzentration kann zum Anhaften von Schmutz führen |
| ↓ Spitzenstrom Ip | ↓ | ↓↓ | ↓ (besser) | Üblich für die Endbearbeitung; feinere Erosionskrater |
| ↓ Impulsbreite TON | ↓ | ↓↓ | ↓ (besser) | Schlüsselparameter für Besäumschnitte; niedrige Energie, sehr geringer Drahtverschleiß |
| ↑ Pulsintervall TOFF | ↓ | ↓ | ↓ | Ausreichende Kühlung und Spanabfuhr, stabile Entladung; Einbußen bei der Bearbeitungsgeschwindigkeit |
| Mehrere Schneiddurchgänge (mittlerer Drahtschnitt) | Insgesamt ↓ (mehrere Durchgänge) | Hoher Verschleiß beim Rohschnitt, sehr geringer Verschleiß beim Besäumschnitt | ↓↓ (deutlich besser) | Beim ersten Durchgang wird das meiste Material entfernt. 2./3. Durchgang, Trimmen mit geringer Energie für den Abschluss |
Den Kompromiss-verstehen
Wenn das Hauptziel eine höhere Schneideffizienz ist, kann eine Erhöhung des Spitzenstroms, der Impulsbreite oder der Entladungsenergie die Materialabtragsgeschwindigkeit verbessern. Dies führt jedoch normalerweise zu einem höheren Drahtverbrauch und einer raueren bearbeiteten Oberfläche.
Wenn Oberflächengüte und Bearbeitungsgenauigkeit wichtiger sind, werden im Allgemeinen eine geringere Entladungsenergie und längere Impulsintervalle bevorzugt. Kleinere Austrittskrater verbessern die fertige Oberfläche, allerdings erhöht sich die Bearbeitungszeit.
Für das Drahterodieren mit mittlerer-Geschwindigkeit und mehreren Schnittdurchgängen ist eine gängige Bearbeitungsstrategie:
Grobschnitt + Besäumschnitt.
Beim ersten Durchgang wird der größte Teil des Materials entfernt, während der zweite und dritte Durchgang eine geringere Entladungsenergie verwenden, um das Profil zu verfeinern, die Maßhaltigkeit zu verbessern und eine bessere Oberflächengüte zu erzielen.
Abschluss
Es gibt keine SingleDrahterodierenParametereinstellung, die für jedes Werkstück geeignet ist.
Die geeigneten Bearbeitungsparameter sollten ausgewählt werden nach:
- Werkstückmaterial
- Werkstückdicke
- Genauigkeitsanforderungen
- Erforderliche Oberflächenrauheit
- Schneideffizienz
- Lebensdauer von Molybdändraht
Bei Anwendungen, bei denen die Produktivität im Vordergrund steht, kann die Schnittgeschwindigkeit im Vordergrund stehen. Bei Präzisionsformen und hochpräzisen Bauteilen sollte der Bearbeitungsstabilität, der Maßhaltigkeit und der Oberflächenbeschaffenheit größere Aufmerksamkeit geschenkt werden.